Il y a 20 ans, en 2002, le plastique d'origine végétale a été utilisé pour la première fois dans la production du Walkman®, un produit Sony bien connu et légendaire.

Yuko Fujihira, de Sony Corporation (SEC), est l'une des personnes à l'origine de la mise sur le marché de ce matériau. Depuis qu'elle a rejoint l'entreprise, elle a constamment participé au développement de matériaux innovants et uniques. En 2019, elle faisait partie de l'équipe qui a développé le nouveau « plastique recyclé de qualité sonore » pour les produits audio domestiques. Yuko explique que la création d'un matériau doté à la fois de propriétés sonores exceptionnelles et de qualités environnementales a été l'un de ses plus grands défis de développement.

Mariko Kobayashi, qui travaille dans le domaine des achats à la SEC et qui a également une formation scientifique, a rejoint Yuko pour cette interview. Mariko était impatiente d'en savoir plus sur l'enthousiasme de Yuko pour l'utilisation accrue du plastique recyclé, ainsi que sur l'histoire inédite derrière son développement.

Introduction du plastique végétal pour le Walkman il y a 20 ans

[Kobayashi]

Yuko, tu es une véritable source d'inspiration pour moi, car tu es constamment à l'avant-garde de la recherche et du développement chez Sony depuis ton arrivée dans l'entreprise en 1999. Comme toi, j'ai une formation scientifique, j'espère donc pouvoir suivre tes traces.

[Fujihira]

Merci ! Lors de notre première rencontre, vous m'avez parlé de votre travail au sein du centre d'approvisionnement. N'hésitez donc pas à me poser toutes vos questions aujourd'hui.

[Kobayashi]

Vous avez d’abord été affecté à la R&D au Département des Technologies de l’Environnement, n’est-ce pas ?

[Fujihira]

C'est vrai. Quand j'ai rejoint l'entreprise, Sony commençait tout juste à développer du plastique à base végétale, c'est donc dans ce domaine que je me suis impliquée dès le début.

Aujourd'hui, partout dans le monde, on assiste à une véritable volonté de réduire l'utilisation des plastiques dérivés du pétrole : les pailles en plastique sont remplacées par des pailles en papier et les supermarchés font payer les sacs en plastique aux clients, par exemple. En 1999, on pouvait dire que nous étions en pleine « révolution écologique », les gens étant de plus en plus attentifs aux questions environnementales. Mais avant même que les initiatives environnementales ne deviennent une « chose », Sony se concentrait déjà sur le développement de matériaux originaux qui ne nuiraient pas à l'environnement. Grâce à cet esprit pionnier, nous avons réussi à créer des produits en plastique végétal avant les autres entreprises.

[Kobayashi]

Le plastique végétal a été utilisé pour la première fois en 2002, et j'ai été surprise d'apprendre que les premiers produits à utiliser ce matériau étaient les lecteurs DVD et le Walkman. Le Walkman est l'un des produits phares de Sony. Cela a-t-il créé des obstacles internes supplémentaires pour vous ?

[Fujihira]

Nous avons rencontré quelques difficultés (rires). Le plastique utilisé dans le Walkman était un plastique à base d’acide polylactique fabriqué à partir de maïs. Mon responsable et moi étions déterminés à pouvoir l’appeler fièrement et sans réserve « plastique végétal » pour que ce projet soit une réussite. Nous nous sommes donc efforcés d’atteindre un taux de contenu végétal d’au moins 51 %.

C’était le premier projet de développement auquel on m’a confié, et j’étais vraiment heureuse lorsque nous l’avons commercialisé avec succès.

L'un des points faibles de l'acide polylactique contenu dans les plastiques végétaux est qu'il n'est pas aussi résistant à la chaleur et à l'humidité que les plastiques à base de pétrole. Nous devions donc contrôler sa biodégradabilité inhérente. Il était essentiel de maintenir la résistance du matériau pendant son utilisation, et nous avons envisagé un certain nombre de modifications pour y parvenir.

[Kobayashi]

Pour quelque chose comme un Walkman, qui est utilisé en déplacement, vous avez vraiment besoin que le plastique soit solide et durable, n'est-ce pas ?

[Fujihira]

Exactement. Le produit suivant que nous avons essayé de développer était un lecteur DVD, et il y avait là aussi de nombreux problèmes à résoudre. En plus des performances de base, les composants internes devaient être résistants aux flammes, nous avons donc dû relever de nombreux défis tels que l'ajout de propriétés ignifuges et la garantie d'un faible impact environnemental.

Transfert vers une division commerciale après avoir expérimenté la joie du développement de produits collaboratifs ; Création d'un son de qualité cinématographique avec du plastique recyclé

[Fujihira]

Malheureusement, il y a eu également des problèmes de traitement avec le plastique d'origine végétale, et il s'est avéré difficile de continuer à fabriquer les produits.

Malgré tout, je n’oublierai jamais mes expériences de cette époque. La collaboration avec l’équipe de conception et les gens d’autres services a renforcé mon enthousiasme pour l’ingénierie de produits et m’a donné envie d’aller encore plus loin. Puis, en 2013, j’ai été transférée dans l’équipe de développement de matériaux audio de la division audio. Le premier produit sur lequel j’ai travaillé était le Walkman, donc je ressentais déjà un lien avec mes collègues des services liés à l’audio.

[Kobayashi]

Quand on passe d’un laboratoire de recherche à une division commerciale, j’imagine qu’il y a une grande différence de culture de travail. Est-ce que cela a été un défi pour vous ?

[Fujihira]

J'ai été surprise par la rapidité du développement et par les délais serrés. Dans le laboratoire de recherche, nous pouvions nous concentrer sur un seul thème pendant une période prolongée, mais dans la division commerciale, nous devons produire des résultats dans un délai déterminé. J'ai également pu constater à quel point il est important de faire des efforts pour réduire les coûts dans le processus de création d'un nouveau produit. Dans la division commerciale, un défi se présente presque tous les jours et il est très stimulant d'être dans un environnement où tout le monde est un pro de la résolution de problèmes et cherche toujours des solutions avec un état d'esprit positif.

[Kobayashi]

J'ai entendu dire que dans la division audio, vous avez tous travaillé pour surmonter les défis liés à la qualité du son produit par des matériaux recyclés afin qu'ils puissent être utilisés pour les produits audio domestiques.

[Fujihira]

Oui, et aujourd’hui j’ai apporté avec moi un échantillon des matières premières que nous utilisons dans nos matériaux recyclés. Allez-y, prenez-les et faites-vous une idée.

[Kobayashi]

Waouh, ils sont tellement colorés ! Vraiment brillants et jolis.

[Fujihira]

Les matières premières sont soit transparentes, soit bleues. Les transparentes proviennent des disques, et les bleues sont fabriquées à partir des bouteilles d'eau utilisées dans les distributeurs d'eau. Nous lavons les déchets collectés, retirons tous les films et revêtements des disques et transformons les matières premières en ces flocons.

Les granulés roses, noirs et blancs sont des granulés de plastique prêts à l'emploi. Des matières premières recyclées sont combinées à des matières plastiques vierges et à des retardateurs de flamme pour créer ces granulés qui peuvent facilement être utilisés dans des produits.

[Kobayashi]

Les produits audio sont disponibles dans de nombreuses couleurs différentes, je suppose donc que vous devez en préparer toute une gamme ?

[Fujihira]

Les matériaux recyclés sont difficiles à gérer en termes de couleurs. Par exemple, si vous appliquez une couleur blanche, il y a toujours un risque d'apparition de taches noires qui peuvent résulter de matières étrangères mélangées lors du recyclage. C'est pourquoi la couleur standard est le noir. Nous avons cependant quelques prototypes de produits pour lesquels nous avons tenté de relever le défi d'ajouter de la couleur.

[Kobayashi]

Waouh, un extrait inédit. Qu'est-ce que c'est que ce truc en forme de tableau noir que tu as apporté avec toi ?

[Fujihira]

Il s'agit du panneau arrière d'un caisson de basses utilisé en combinaison avec une barre de son Sony. Il s'agit d'un prototype fabriqué à partir de matériaux recyclés, mais le produit est déjà disponible à la vente.

Parmi les différents équipements audio que nous proposons, la barre de son est particulièrement destinée à offrir un son de qualité cinéma dans votre maison. Lors du développement d'un matériau recyclé pour cette barre, l'un des principaux défis auxquels nous avons été confrontés était d'égaler ou de dépasser la qualité sonore du plastique que nous utilisons actuellement.

[Kobayashi]

Lorsque vous essayez de fournir un son de la plus haute qualité, j'imagine que tous les obstacles au développement sont difficiles à surmonter, que vous utilisiez ou non des matériaux recyclés.

[Fujihira]

Oui, car dès que l'on change les matériaux qui les composent, la qualité sonore change également. J'ai notamment le sentiment que, lorsque j'ai rejoint l'équipe son, il y avait des inquiétudes quant à la qualité sonore des matériaux recyclés. Afin de surmonter ces inquiétudes, nous avons pris en compte tous les conseils que nous avons reçus des experts du son sur la clarté, la résonance, etc., et les avons intégrés dans les matériaux et leur composition.

[Kobayashi]

Lorsque j'étais étudiante, j'ai participé à un projet de recherche à petite échelle visant à synthétiser et à évaluer des matériaux inorganiques. Je peux donc imaginer les difficultés auxquelles votre projet a été confronté. C'est vraiment un travail difficile de développer un nouveau matériau et de s'assurer qu'il peut être produit en masse et utilisé pour des produits tout en gardant à l'esprit les coûts, n'est-ce pas ?

[Fujihira]

Oui, et même lorsque vous avez développé quelque chose, si personne ne veut l'utiliser, alors tout le processus n'est rien de plus qu'un projet personnel de vanité. J'ai vraiment ressenti l'importance de communiquer avec les membres des autres divisions pour comprendre le plus rapidement possible ce qu'ils veulent, et de travailler ensuite à partager avec précision les détails du processus de développement.

Les leçons de 20 ans de développement : l’importance d’un milieu de travail stimulant et stimulant

[Kobayashi]

Aujourd’hui, lorsque les clients et autres parties externes évaluent une entreprise, ils accordent une attention particulière à la manière dont l’entreprise gère sa chaîne d’approvisionnement et à la manière dont elle promeut le développement durable. Au centre d’approvisionnement, lorsque nous sélectionnons des entreprises partenaires, l’un des critères de base que nous vérifions est si l’entreprise a une telle perspective. Je pense que le fait que Sony ait introduit du plastique recyclé dans tant de produits montre au monde entier à quel point nous sommes engagés dans les questions environnementales.

[Fujihira]

Chez Sony, nous n’oublions jamais que, dans le processus de fabrication de nos produits, nous utilisons les ressources et l’énergie de la Terre.

Sony dispose de plusieurs technologies uniques qui ont attiré l'attention du public, comme le plastique recyclé SORPLAS™ et le Triporous™*, un matériau en carbone poreux fabriqué à partir de balles de riz. Le développement de ces matériaux a en fait commencé dans les années 2000. Ils ont été développés par mon ancien département, le département des technologies environnementales, et Triporous™

Je suis vraiment ravie qu’après une si longue période de développement, ils aient été adoptés pour des produits au sein et en dehors de Sony.

Je suis très impressionnée par mes collègues qui n’abandonnent jamais et je sens vraiment que Sony offre un environnement de travail stimulant et stimulant.

Bien que les matières plastiques soient souvent mal vues, elles sont peu coûteuses à produire et offrent une excellente maniabilité et une grande commodité. C'est pourquoi je pense qu'il doit certainement exister des moyens durables pour que les plastiques continuent de faire partie de notre vie quotidienne. Dans le même temps, le problème des plastiques marins continue de s'aggraver et nous devons œuvrer à l'échelle mondiale pour mettre en place un système de collecte et de recyclage afin d'empêcher le déversement inconsidéré et nocif des plastiques.

Personnellement, mon objectif est de développer davantage de technologies capables de contribuer à résoudre les problèmes environnementaux et de garantir ainsi que les initiatives en faveur du développement durable soient généralisées à l'avenir. Je souhaite également m'impliquer dans des recherches que personne n'a encore étudiées et relever sans cesse de nouveaux défis.

Les points à retenir du point de vue d’un jeune journaliste

Créer la confiance grâce à une communication rapide et précise

J'ai beaucoup de négociations avec des personnes extérieures à l'entreprise et mon défi est de m'assurer de m'exprimer avec soin et efficacité afin qu'ils puissent mieux me comprendre. J'ai été vraiment inspirée par l'histoire de Yuko sur l'importance de communiquer « rapidement et précisément » et d'établir la confiance afin de garantir que le développement ne finisse pas par être simplement un projet personnel de vanité.

L’échec est inévitable dans le développement des matériaux

Le développement de matériaux peut être un flot continu de problèmes apparemment impossibles à résoudre. Lorsque j'ai demandé à Yuko comment elle parvenait à rester motivée lorsqu'elle se retrouvait coincée, elle m'a répondu : « Il y a tellement de recherches qui n'ont jamais vu le jour, que je ne me décourage pas, même lorsque j'échoue. Si vous continuez à travailler sur quelque chose, vous finirez par y arriver. » J'ai réalisé que c'étaient ses 20 années de progrès pas à pas qui ont finalement conduit à l'expansion de l'utilisation du plastique recyclé.

Les entreprises technologiques ont une responsabilité envers la société

A l'avenir, j'ai le sentiment que la manière dont une entreprise aborde les questions environnementales deviendra un indicateur de sa valeur. Jusqu'à présent, les gens ont développé des technologies pour les utiliser dans leur vie quotidienne, ce qui a eu un impact sur l'environnement naturel de la planète. Aujourd'hui, cependant, nous pouvons peut-être utiliser le pouvoir de la technologie pour réduire l'impact environnemental. J'ai vraiment le sentiment que des entreprises comme Sony, qui disposent de diverses capacités technologiques, ont une responsabilité majeure à cet égard.

* Triporous est un nouveau matériau fabriqué à partir de balles de riz, dont plus de 100 millions de tonnes sont produites chaque année dans le monde. Grâce à sa microstructure brevetée unique, Triporous offre des applications potentielles dans un large éventail de domaines, tels que la purification de l'eau et de l'air.

Pour en savoir plus sur les plastiques recyclés dans lesquels Yuko a été impliquée et sur son travail sur la barre de son HT-S400, visitez : La durabilité a l'air géniale

Les écouteurs WH-1000XM5 et LinkBuds de Sony utilisent également un plastique recyclé unique. Pour en savoir plus : Une prise en compte globale de l'environnement

Texte : Airi Tanabe Photographie : Kiara Iizuka
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